走进纬创资通中山厂，车间只闻机器声，少见人身影：産品在流水线上高速“流动”，自动搬运机器人有节奏地为20多条生产线配送物料……

  通過對整個價值鏈進行數字化變革，緯創資通中山廠將單位人時産能提高了43%，單位生産成本降低了22%，從一個普通工廠一躍成爲中山首個、全省7座世界“燈塔工廠”之一。

  “燈塔工廠”被譽爲“世界上最先進的工廠”，代表當今全球制造業領域智能制造和數字化最高水平。數字經濟時代來臨，作爲全市創新“主引擎”，火炬開發區制造業正在加快數字化、智能化轉型升級，“燈塔工廠”和“雲端工廠”的不斷湧現就是最好的證明。根據計劃，火炬開發區今年全年擬新增規上工業企業數字化轉型70家以上，新增規上工業企業數字化水平評測達三級及以上超24家，全面推動區內企業和各大産業集群開展數智化轉型升級。

  全流程数字化变革

  “灯塔工厂”打通“端到端”价值链

  緯創資通中山三廠的一樓倉庫裏，無論白天還是晚上，都不用開燈。在這間漆黑一片的智能立體“關燈庫房”裏，各項管理數據在一張電子屏上一目了然。

  三廠物流管理部經理熊華介紹，屏幕的背後是一整套成熟的數字化管理系統，可以對倉庫進行實時監管，包括備料進度、庫存儲位、無人叉車狀態、急件預警等，隨時監控進出倉庫的物料進出倉情況。

  在这座“关灯库房”共有1818个储位，通过无人叉车，引进激光定位技術，实现了原材料“收、发、存、账”一体化，运营成本降低了26%。

  类似的数字化智能化生产應用场景，已经覆盖了企业生产制造的全链条环节。

  纬创一厂数位转型部经理彭景添指着眼前的一台检测設備说，以往工人是通过肉眼根据经验判断，时间长了会有视觉疲劳，新的自动检测設備结合AI技術，根据産品的特征、零件特征、品质要求等开发模型及运用AI演算法，系统自行判断，不仅效率大大提高，精准度也大大提高。

  在生産銷售的各個精細環節裏，一些變化也正在發生。

  智能排單是緯創資通根據市場變化的“創新打法”，它以最優的庫存、最小的成本，實現對客戶訂單實現秒級響應。

  “遇到急單時，系統可以及時響應，動態調整發料順序；遇到缺料時，系統會發出預警，提醒及時補充物料。”緯創資通（中山）有限公司産銷管理部經理鄒霞表示，智能生産排程系統投入使用後，緯創資通（中山）有限公司客戶訂單平均交付時間從71.5個小時降到45.8小時。

  怎麽做到的？

  鄒霞介紹，奧秘就在于“燈塔工廠”實現了“端到端”全流程的數據驅動。工廠運用數字化的管理系統，通過整合客戶訂單、主排程計劃、物料模擬、産生工單及生産排程、物料采購作業等五大業務流程，改變過去依靠大量人力收集處理信息的管理模式，實現生産全流程的優化管控。

  “这种‘端到端’的价值链，正是‘灯塔工厂’的重要特质。”麦肯锡全球研究院亚洲运营咨询业务及中国区转型业务负责人艾家瑞指出，数字技術應用若能突破实体工厂的范畴进而在整个价值链发力，那么企业的敏捷度和産品上市速度将得到极大提升，大规模个性化定制机会也会更多。